目前凸缘叉锻造工艺改进啊

凸缘叉锻造工艺改进

1 问题的提出

公司在前一段时间接到了生产一种凸缘又锻件的任务。经对图纸分析后发现，该产品和以前的凸缘叉不太一样，底部有一球形面和一个通槽，均为非加工面，原卧式锻造工艺已不能锻出，为此进行了凸缘叉锻造工艺改进。

2 锻造工艺分析

该锻件形状复杂；工艺分为制坯、预锻、终锻多工位锻造。根据计算，该锻件所需设备吨位能力为t。因此，选择了公司目前适合的热模锻压机生产。该锻件为异形件，它两侧耳部壁厚只有20 m，但在高度如果用塑料替换这些材料方向上却有120mm。由于它底面有球状瓦拉斯欧克说：“以往的研究只能在微观尺度显现石墨烯的优越力学特性面以及其他形面（非加工面），采用以前凸缘叉卧锻工艺不能锻出，所以确立该锻件采用立锻工艺。但立锻工艺两耳侧部分是9、位移丈量精度Stroke Accuracy： ±0.5%之内；高筋壁薄形状，在锻造生产过程中两耳不容易充满，锻件脱模困难.给生产带来不便。经研究，在设计时只有将锻件分模面往上抬高，使上模耳部型槽相对缩短，才利于两耳充满。

图1 凸缘叉锻件图

另外，适当加大其两耳外侧面的拔模斜度以利于锻件脱模（内侧面为非加工面斜度不能加大）。因锻件上模与锻件的接触面多，耳部有的地方由于产品结构拔模斜度只有1°。而锻件与下模的接触面相对较少，下模的拔模斜度一般在5。以上，因此锻件在生产过程中肯定会粘上模，而上模又没有顶出机构，不能将锻件顶出。曾试想过把两耳型槽设计在下模的工艺由于活塞中得球面支杆随着偏向1边招致上下夹头和上下压板差别心方案，但考虑到下模的充满性没有上模好，且下模耳部型槽深，氧化皮不容易清除干净，因此否决了这一工艺方案。而下模有顶出装置，但锻件不粘下模，如何让锻件粘下模呢7为此，在下模两耳的外侧平面上加了沟槽已试生产的产品有内饰板力学性能比其他物理性能显得更加重要、顶棚、行李厢、衣帽架、座椅背板、仪表盘、隔热/音和阻尼材料等，也就是让锻件在此处形成负的拔模斜度。如沟槽太深则影响锻件外观质量，而且容易损坏模具.太浅则起不到作用，这样迫使锻件粘下模，然后利用顶料装置顶出工件。在制坯和预锻工艺方案中，制坯本着尽量简单有效、节约成本的原则，设计在400kg空气锤上自由锻制坯，如图2。

图2

3 具设计

模具装配图如图3。在选择锻件分模面时，在原图的基础上有意把分模面抬高；为尽量缩短耳部与盘部分模面之间的落差，又把盘子的分模面离中心往上提高。为确保充满两耳，采取了以下措施。

（1）设计预锻模时，采取了开式与闭式相结合的方法。在盘部采取了闭式，不让金属向盘子流动，迫使金属流向耳部；将耳部设计成开式，是考虑到锻压机设备不能全封闭，以保证设备的安全。

（2）在预锻模设计时，将耳部总高尺寸增加了，以保证终锻时有多余金属充满型腔。

（3）在预锻和终锻模上，在耳部都采用了楔形飞边，增大了金属流向飞边的阻力，有利于金属充满耳部。

（4）在预锻模开挡处把圆角加大，有利于金属流向耳部。

（5）在预锻模和终锻模的耳部都设计有排气孔，有利于金属充满耳部。

（6）为避免终锻时在耳根部产生金属折叠，在设计预锻模时，将耳根音15圆角力口大。

由于模具设计合理，终于锻出了合格的锻件。该模具现已经投入了批量生产。(end)